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　　6月28日，中國船舶集團旗下江南造船順利完成一艘84000立方米超大型液化氣船（VLGC）和一艘23000TEU集裝箱船出塢，兩艘86000立方米VLGC半船起浮。至此，江南造船
實現(xiàn)了“時間過半、任務(wù)過半”的目標。

　　江南造船自3號船塢實施“雙線并造”以來，推行精細化管理生產(chǎn)模式，逐步提升建造速度和周期。截至目前，60天已經(jīng)成為標準周期，但這一目標的實現(xiàn)并非易事。

　　1 周密策劃　60天分成6個階段
　　為了實現(xiàn)60天的塢內(nèi)周期，江南造船需進行詳細的出塢策劃，并讓相關(guān)部門熟悉掌握每一艘船的狀態(tài)、各項目的完工節(jié)點。在有效策劃的推動下，各參建部門以10天為單位，將60天的塢期分為6個階段，結(jié)合各船施工情況，從場地、設(shè)備、勞動力、天氣狀況、安全、質(zhì)量、精度管控等方面，梳理影響完整性出塢的風(fēng)險點，明確措施和責任人。
　　正是因為策劃到位，管系、電纜敷設(shè)、軸系、舵機、發(fā)電機等部分碼頭階段的項目提前至塢內(nèi)施工，使得23000TEU集裝箱船、86000立方米VLGC的出塢完成性相比同系列船分別提高10%和8%。

　　2 全程管控　每一步都精打細算
　　搭載效率是影響塢期長短的重要因素。為了加快進度、提升質(zhì)量，精度管控參與到所有重點項目施工全過程。
　　通過設(shè)置隔艙定位、散裝導(dǎo)軌安裝、舾裝件安裝、綁扎橋水平四大類基準線，保證了貨艙成型、舾裝件的安裝精度；
　　通過對舵機基座進行模擬定位，總組前修割余量，實現(xiàn)一次性定位成功，由原來的3吊變1吊，節(jié)省66%吊車資源；
　　采用底錐專用測量工裝模擬試箱，替代原來的自試箱，不僅報驗速度更快，合格率也高于96%，大大提升了試箱效率，節(jié)約了成本。